SME Plastic ist ein professioneller Hersteller von kundenspezifischen GFK-Vakuumformformen aus China. Unsere GFK-Formen sind eine kostengünstige Lösung für die Herstellung großer Kunststoffteile, die keine hohe Maßgenauigkeit erfordern. Sie werden häufig in der Badewannenformung und ähnlichen Anwendungen eingesetzt, bei denen es auf geringes Gewicht und Flexibilität ankommt.
FRP-Vakuumformprodukte
Herstellungsprozess von FRP-Vakuumformformen
Vorbereitende Vorbereitungen
3D-Design und -Verifizierung
Bestimmen Sie anhand des 3D-Modells der Badewanne die Trennlinie der Form und optimieren Sie den Entformungswinkel (normalerweise ≥3°, um ein Festkleben zu verhindern).
Entwerfen Sie Vakuumsauglöcher mit einem Durchmesser von 0,8–1,5 mm und einem Abstand von 20–30 mm, und konzentrieren Sie sich auf Ecken und tiefe Rillen für eine bessere Saugleistung.
Herstellung von Meisterformen
Hochpräzise Masterform: CNC-gefräste Aluminiumform oder Harzprototyp, beschichtet mit hochglänzendem Gelcoat.
Oberflächenbehandlung: Polieren Sie die Oberfläche auf Ra ≤ 0,2 μm (Spiegelglanz) und tragen Sie ein Hochtemperatur-Formtrennmittel (z. B. auf Silikonbasis) auf.
Herstellung von Formkörpern (Beispiel: Aluminiumlegierungsform)
Materialauswahl
Verwenden Sie die Aluminiumlegierung 6061 oder 7075 aufgrund ihrer hohen Festigkeit und hervorragenden Wärmeleitfähigkeit.
Die Dicke variiert je nach Badewannengröße (normalerweise 20–50 mm).
CNC-Bearbeitung
Grobbearbeitung: Lassen Sie eine Bearbeitungszugabe von 0,5–1 mm, um überschüssiges Material zu entfernen.
Endbearbeitung: Verwenden Sie Kugelkopffräswerkzeuge, um gekrümmte Oberflächen zu formen und achten Sie dabei auf eine Oberflächenrauheit von Ra ≤ 0,8 μm.
Bohren: Befolgen Sie die Konstruktionszeichnungen, um Vakuumlöcher und Kühlkanäle zu bohren (wenn eine Temperaturregelung erforderlich ist).
Vakuumsystemintegration
Maschinen Sie Vakuumnuten (Tiefe 3–5 mm) auf der Rückseite der Form und schließen Sie sie an eine Vakuumpumpenschnittstelle an.
Installieren Sie Vakuum-Schnellkupplungen (empfohlen werden pneumatische Anschlüsse von Φ8–10 mm).
Oberflächenhärtung (optional)
Tragen Sie eine Eloxierung (Dicke 10–20 μm) auf oder sprühen Sie eine Teflonbeschichtung auf, um die Verschleißfestigkeit und die Entformungsleistung zu verbessern.
Herstellung von Harzverbundformen (kostengünstige Option)
Master-Form-Replikation
Tragen Sie Silikon oder Fiberglas auf den Prototyp auf, um eine Negativform zu erstellen.
Sprühen Sie eine Mischung aus Epoxidharz und Aluminiumpulver (Verhältnis 2:1) in die Negativform, bis zu einer Dicke von 8–10 mm.
Einbettung der Verstärkungsstruktur
Fügen Sie laminierte Stahlplatten oder Aluminiumwabenkerne hinzu, um die strukturelle Steifigkeit zu verbessern.
Betten Sie Kupferrohre ein, um interne Kühlkanäle zu bilden, die mit einem externen Wasserzirkulationssystem verbunden sind.
Vakuumlochbearbeitung
Bohren Sie nach dem Aushärten Sauglöcher und installieren Sie Nylon-Vakuumdüsen, die eine Verstopfung verhindern sollen.
Schimmelprüfung und -überprüfung
Vakuumprüfung
Schließen Sie die Form an eine Vakuumpumpe an (Vakuumniveau ≥ -0,08 MPa).
Decken Sie die Formoberfläche mit einer Plastikfolie ab, um zu prüfen, ob die Saugwirkung auf der gesamten Oberfläche gleichmäßig ist.
Temperaturkontrollprüfung (optional)
Erhitzen Sie die Form mit Elektroheizgeräten oder Öltemperiergeräten auf 80–100 °C.
Testen Sie die Temperaturverteilung und stellen Sie sicher, dass die Abweichung innerhalb von ±5 °C liegt.
Probeformung
Verwenden Sie Acryl- oder PETG-Platten für Vakuumformtests.
Auf Formtiefe, Oberflächendefekte (z. B. Orangenhaut) usw. prüfen.
Passen Sie die Anordnung der Vakuumlöcher oder die Heizparameter an, um die Formqualität zu verbessern.
Individuelles Angebot
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