SME Plasticは、中国を拠点とするカスタム鋳造アルミニウム製真空成形金型および厚肉熱成形金型の専門メーカーです。当社の鋳造アルミニウム製金型は、大型または厚肉プラスチック製品の成形に最適です。複雑な形状と高い成形圧力に対応できるように設計されており、様々な業界の高負荷真空成形用途で広く使用されています。
鋳造アルミニウム真空成形金型製品
鋳造アルミニウム真空成形金型の製造プロセス
以下は、鋳造アルミニウム真空成形用金型の製造手順です。この金型は鋳造アルミニウム合金製で、厚肉真空成形用途に使用されます。
事前準備
製品設計と分析
- お客様から提供された 3D モデルに基づいて、熱成形製品の構造、寸法、ドラフト角度 (通常 3° 以上)、パーティング ライン、真空ベントの必要性を確認します。
- プラスチックシートの厚さ（通常、厚手シート成形の場合は 2 ～ 10 mm）を分析し、プラスチックとアルミニウムの熱膨張差を考慮して、材料の収縮を考慮して金型を最適化します。
金型設計
- 製品の3Dモデルを金型キャビティに変換し、パーティング面、内部冷却システム（水路）、真空ベント穴（直径：0.5～1mm、間隔：20～30mm）を設計します。
- 金型のサイズに応じて適切な鋳造方法（砂型鋳造または石膏型鋳造）を選択し、加工代（通常は片側2～5mm）を確保します。
鋳型鋳造プロセス
鋳造方法の選択
- 材料： 流動性に優れ、熱伝導率が高く、熱変形が少ない A356-T6 鋳造アルミニウム合金を使用します。
- パターンメイキング: CNC 加工または 3D プリントを使用して、砂型鋳造の失われた模型として使用するのに適した型のフォームまたは木製のパターンを作成します。
鋳造方法の選択
- ゲートや通気溝を含む砂型を準備します。
- アルミニウム合金を700～750℃で溶かし、金型に流し込みます。
- 冷却後、鋳物を取り外し、湯口システムを切断し、サンドブラストを使用して表面を洗浄し、残留砂を除去します。
機械加工と仕上げ
荒加工
- CNC マシンを使用して余分な材料を除去し、金型キャビティの基準面を確立します。
精密機械加工
- CNC フライス盤またはマシニング センターを使用して、厳しい許容誤差 (±0.1 mm) を維持しながら金型キャビティを細かくフライス加工します。
- 真空通気孔と冷却チャネル接続をドリルで開けます。
表面処理
- キャビティ表面を手作業または機械で研磨し、表面粗さを Ra 0.8～1.6μm にすることで、プラスチックの固着を軽減します。
- オプションの治療法には以下のものがあります:
テフロンコーティング 放出特性を改善します。
硬質陽極酸化処理 耐摩耗性を高めるため。
金型組立と試験
金型フレームの取り付け
- 機械加工したアルミニウムキャビティをスチール製の金型フレームまたはアルミニウムのベースに取り付け、分割面が水平であることを確認します。
- 冷却水ラインと真空システム インターフェースを接続します。
試行と調整
- 金型を真空成形機に取り付け、ABS や HDPE などの厚いシートプラスチックを使用してテストします。
- 成形パラメータを調整します。
加熱温度: 材質に応じて150～300℃。
真空圧: ≥0.08MPa。
冷却時間: 必要に応じて。 - 型からスムーズに抜けること、壁の厚さが均一であることを確認してください。必要に応じて、通気口や加熱ゾーンを修正してください。
最終納品とメンテナンス
最終検査
- 10 ～ 20 個のサンプルを実行して、寸法精度、外観、および金型の安定性を確認します。
メンテナンスの推奨事項
- 定期的に通気孔を掃除して、プラスチックの残留物を取り除いてください。
- 冷却チャネルに詰まりがないか確認してください。
- 長期保管時は金型表面に防錆油を塗布してください
重要な考慮事項
冷却システム設計
均一な熱放散を確保するために、水路をキャビティ表面から 8 ～ 15 mm 離してください。
真空ベントの最適化
厚板成形では、真空効率の向上が不可欠です。必要に応じて、補助ベント溝（深さ：0.05～0.1mm）を追加してください。
鋳造欠陥防止
T6熱処理（溶体化処理＋時効処理）を施し、内部応力を緩和し、変形のリスクを軽減します。
カスタム見積もり
大型または厚手のプラスチック部品用の真空成形金型が必要ですか？今すぐご要望をお送りください。弊社のチームから個別のお見積もりと技術アドバイスをお送りします。
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